蘭迪設備制造廠二保焊“零打磨”實踐探析在高端裝備制造業(yè)，焊接質(zhì)量是產(chǎn)品可靠性與耐用性的核心指標。蘭迪設備制造廠以“零打磨”焊縫為目標，通過參數(shù)標準化、檢驗制度革新、現(xiàn)場管理可視化的三維突破，使二保焊的一次合格率得到顯著提升，并徹底消除焊后打磨環(huán)節(jié)，為精密焊接樹立了行業(yè)標桿。

一、參數(shù)標準化：以數(shù)據(jù)定義焊接的精準度

傳統(tǒng)手工焊接中，參數(shù)控制依賴經(jīng)驗，導致熔深、余高等關(guān)鍵指標波動顯著。蘭迪通過“操作指導書”，將焊接參數(shù)轉(zhuǎn)化為可量化的執(zhí)行標準。

1. 差異化參數(shù)體系

針對不同材料與工件類型，制定分級參數(shù)表：1）δ3mm、δ5mm焊接電流180A-220A、電壓20-25V、氣體流量15-20L/min；2）≥δ8mm焊接電流210A-230A、電壓20-25V、氣體流量15-20L/min；3）焊縫高度為被焊件薄板厚度。

二、檢驗制度革新：構(gòu)建全鏈條質(zhì)量防護網(wǎng)

蘭迪突破傳統(tǒng)“單點質(zhì)檢”模式，建立“自檢-互檢-專檢-巡檢”三檢制度，實現(xiàn)質(zhì)量管控零死角。

1. 自檢：操作者的責任閉環(huán)。1）焊工完成焊縫后，需立即使用便攜式測深儀、焊縫檢測尺自檢，并在工序檢驗卡填寫數(shù)據(jù)：2）熔深與長度：碳鋼縱縫熔深不足5mm或長度誤差超過±2mm的焊縫直接返工；3）外觀缺陷：存在氣孔、焊瘤、夾渣、裂紋等缺陷直接返工。

2. 互檢：團隊協(xié)作防漏洞。1）推行“AB崗互檢制”，要求焊工與相鄰工位操作者交叉檢查：2）外觀復核：重點檢查焊縫平直度、夾渣、未熔合等缺陷；3）參數(shù)復驗：隨機抽測20%焊縫質(zhì)量。

3. 專檢：專業(yè)團隊精準把控

質(zhì)檢員每日對全工位焊縫進行專檢驗收，合格后在工序檢驗卡上簽字：1）無損檢測：關(guān)鍵焊縫采用X射線檢測，要求底片等級≥Ⅱ級；2）工藝合規(guī)性核查：對實際參數(shù)與工藝參數(shù)的匹配度的檢查。

4. 巡檢：動態(tài)跟蹤風險點

車間主任和廠部領(lǐng)導每周開展專項巡檢，重點關(guān)注：1）設備狀態(tài)：焊機和焊煙凈化器的使用情況；2）操作規(guī)范：焊工是否按標準參數(shù)來進行焊接作業(yè)；3）工具管理：焊絲是否按要求存放，防潮措施是否到位。4）焊接質(zhì)量及三檢制度的落實情況。

三、現(xiàn)場可視化管理：讓標準“觸手可及”

通過“直觀化、場景化”管理手段，將抽象工藝要求轉(zhuǎn)化為可感知的操作指南。

1. 參數(shù)與流程“上墻落地”。1）操作指導書看板：工位旁放置旋轉(zhuǎn)臺用于粘貼操作指導書，使每一個操作人員能更容易的按工藝操作；2）機架焊縫焊接標準：在每個焊接平臺旁邊放置一個專門的焊縫焊接標準用于參照。

2. 工具標準化與場景化培訓

測量工具統(tǒng)一配置：每個工位配備深度規(guī)、焊縫檢測尺、300角尺、1m鋼板尺等，工具箱實行“誰使用、誰負責”管理；“焊接工藝比武”機制：不定期開展實戰(zhàn)競賽，優(yōu)勝者獲評“卓越焊工”。

四、成效與未來展望

通過技術(shù)、管理、現(xiàn)場的多維突破，蘭迪設備制造廠實現(xiàn)了焊接質(zhì)量的跨越式提升：1）質(zhì)量指標：焊縫質(zhì)量顯著提升，焊后打磨環(huán)節(jié)完全取消；2）客戶反饋：客戶焊接質(zhì)量投訴明顯下降；

未來，蘭迪計劃深化智能化應用，探索AI視覺檢測，并利用大數(shù)據(jù)分析參數(shù)優(yōu)化模型，推動焊接質(zhì)量從“達標”向“卓越”的持續(xù)進化。以“焊縫即品質(zhì)”為信仰，蘭迪正重新定義高端裝備的焊接標準。